بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

پاسخ : بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

معمولا برای متراکم سازیRCC ، تجهیزات متراکم سازی به كمك دست نیاز داریم. اگر يك سیستم روکار یا لغزنده كه يك سطح لغزنده داخلی دارد با فاصله زیاد از RCC ، استفاده شود. غلتكهای بزرگ در فاصله نزديكتر از سطح روکار عمل می کنند.
نیروی ديناميك ( پويا ) در عرض هر غلطك یا در محل تأثیر این نیرو مهمترین فاکتور در تأثیر تجهیزات متراکم سازی است. تجربه نشان داده است كه غلتكهایی با بسامد بالاتر و دامنه پایینتر RCC را بهتر از غلتكهایی با دامنه بالاتر و بسامد پایینتر متراکم می کنند. اگر چه در بعضی پروژه ها با استفاده از غلتكهایی با بسامد و دامنه بیشتر نتایج قابل قبولی بدست آمده است. استفاده از غلتكهایی كه بسامد و دامنه متنوع تری داشته باشند ، در تعیین بهترین تركيب در تلفیق RCC انعطاف ایجاد می كند. تراکم کننده خاصی با 10 تن وزن ( 160/10 كيلوگرم ) با غلتك يك یا دو نیروی ديناميك ( پویا ) حداقل باندازه 450 پوند / اينچ است. ( 8كيلوگرم / ميلی متر) در عرض غلتك . اين متراکم کننده خاص به طور ویژه برای سفت کردن آسفالت و مواد دانه دانه و زبر استفاده می شود. غلتكهای بزرگتر 10 تا 20 تنی ( 240/15 و 320/23 كيلوگرم ) باندازه و تراکم بیشتر مخصوصا در سفت کردن سنگهای بزرگ استفاده می شوند ، كه در RCC هم استفاده شده اند، اما آنها معمولا دامنه بزرگتروبسامد پایینتری دارند و در انبوه سطح بندی های استفاده شده در RCC مناسب نیستند. به دست آوردن تراکم لازم ويك سطح مشترك
برای بالابر انتقالی یا غلتكهای بزرگتر خیلی مشکل است . مکانیسم ارتعاش باید بطور اتوماتيك با توقف غلتك جدا شود. ادامه ارتعاش در يك محل باعث جايگيری نادرست مواد زیر غلتك و شکافته شدن گوشه های در معرض ارتعاش می شود.
در محلهای سفت مانند نقاط مجاور تركيبات و كنار برون زدهای سنگی ، متراکم کننده های جك عمودی با قدرت بالا مناسبتر هستند . آنها سیار هستند و انرژی بسیار زیادی برای ایجاد تراكمی بالا تولید می کنند . اگر چه آنها معمولا از يك سطح صاف خارج نمی شوند ، و در زمان جايگيری RCC با فشار در تلفیق روپوش حسيس با ضخامت زیاد ، جذب می شوند . و همینطور زمانی كه جايگيری با با فشار RCC با آب زیاد ، در زمان متراکم سازی در طول يك سطح کناری تحت فشار و یا در طول تلفیق بتن به طرز مرسوم كه كيفيت خود را از دست نداده باشد ، در تمام اين مراحل متراکم کننده های با خصوصیات مزبور جذب می شوند. متراکم کننده های‌سطح در حال ارتعاش كه برای سفت کردن آسفالت و به طور كلی فقط برای سفت کردن سطوح به كار می روند. متراکم کننده های نوع جك عمودی و سطح سنگین در حال ارتعاش در دستیابی به تراکم مورد نیاز از طریق بالا برد مؤثر هستند به شرطی كه ضخامت ( پهنا ) بالابر بیش از حد نباشد ، آنها گذر گاههای متعددی نیاز دارند. غلتكهای‌ متوالی‌ ( غلتكهایی كه يكی پس از دیگری بيايد ) در بسیاری از موارد چندان مؤثر نبستند . مگر اینکه بتوانند يك متراکم سازی به قدرت 350 پوند نیروی ديناميك در هر اينچ داشته باشند . ( 6 كيلوگرم در ميلی متر هر غلتك استوانه ای ) . 4 تا 6 گذر گاه از اين نوع غلتكـهای 6 تا 12 اينچی ( 150 تا 300 ميلی متر ) بالابرهای ضخیم با پهنای بیشتر معمولا باعث متراکم سازی و سفت کردن خوب و مناسب در محلهای سفت با تراکم %98 كه با غلتكهای بزرگتر بدست آمده باشد ، می شود.
در برتن جورج دام در استرالیا ، تراکم و سفتی %100 با يك مقدار كوچك در قسمت بالایی سند با عوض کردن تلفیق با يك مانع بدست می آید . و با استفاده از يك مقاومت RCC مرطوب تر و جايگيری سریعتر (‌ يك بالابر در 1 تا 4 ساعت ) و شکاف به اندازه 12 اينچ ( 300 ميلی متر ) به هنگام توزیع آنها ( بالابر ها ) بدست می آیند . اين مسأله در نتیجه تراكمی است كه به فرضيه تلفیق تراکم هوای آزاد رسیده باشد. در طول شکاف Nozer در همان تلفیق اما با مقاومت خشكتر و بدون فشار و با تلفیق 30 دقيقه ای کمتر از تقریبا به تراکم %96 درصدی فرضيه هوای آزاد می رسد ، تراکم سازی غلطكی بعد به تراکم نهایی‌بيشتر نیاز دارد . در حاليكه متراکم سازی در پايه اساسی با غلتكهای پلاستيكی بر تراکم RCC بالا نزديك به غلتكهای ارتعاشی رسیده است ، درجه اتصال در سطوح درونی RCC سؤال برانگیز است . در استفاده از اين وسیله قبل از اینکه عملکرد آن کاملا ارزیابی نشده است و احتیاط زیادی لازم است . غلتكهای پلاستيكی در درزگيری ، هموار کردن و محکم کردن تلفیقی كه مشكوك و آسیب دیدگی هستند کاربرد دارند .
كوچكترين گذرگاه ها و ضخامت ( پهنای ) بالابر :
کمترین تعداد گذرگاه ها برای يك غلتك ارتعاش برای رسیدن به تراکم خاصی کاملا به عملکرد دقیقRCC ضخامت پهنای بالابر بستگی دارد. تجربه نشان می دهد
كه بالاترین حد ضخامت و پهنای بالابر بر اساس اینکه تلفیق در آن لحظه چقدر تازه تر باشد ، بر اساس طبقه بندی و مؤثر بودن Nozer در حال توضيع تعيين می شود . تا اینکه بر اين اساس تعداد گذرگاههای غلتكی تعيين شود . بعنوان يك قانون كلی ، ضخامت متراکم شده و فشرده شدۀ‌ هر بالابر RCC باید حداقل سه برابر قطر NMSA باشد.
تعداد مورد نیاز گذرگاههای غلتكی باید در مرحله آزمایش تعيين ویا کنترل شود ( فصل 6 ) بر اساس برخی خصوصیات تراکم اولین گذرگاه باید در حالت پویا باشد تا در مراحل اوليه RCC را محکم كرده و از گير کردن غلتك بر تركيبات مقاومت مرطوب تر جلوگیری كند . بسامد و دامنه باید بسته به قابلیت عملکرد تلفیق تعيين و تعدیل شود . مؤثرترین تراکم با بسامدی بالا و به ترتیب 1800 تا 3200 ارتعاش در دقيقه شکل می گیرد و همینطور با دامنه كم به ترتیب تقریبا 015/0 تا 030/0 اينچ ( 14 تا 8/0 ميلی متر ) شکل می گیرد.
بازگيری موقتی و ارتعاش منجر به تثبیت مقاومت مرکز تلفیق با يك زمان قابل اندازه گيری ‌وب ( Web ) می شود همان محدوده دامنه و بسامد در تراکم تلفیق مقاومت خشكتر مؤثر بوده اند.
مخصوصا ، 4 تا 6 گذرگاه يك غلتك دوگانه 10 تنی ارتعاشی به تراکم مورد نظر بالابرهای RCC در محدوده و مناسب 6 تا 12 اينچ ( 150 تا 300 ميلی متر ) می رسد. اين مسأله تراکم را يك كار به موقع با تجهیزات مناسب می خوانند از تراکم زیاد و یا چرخش بیش از حد پرهیز كرد . چرخش زیاد ممکن است غلظت و تراکم را به قسمتهای بالاتر بالابر کاهش دهد. متراکم سازی در بالابرهای ضخیم بعد از توضيع در لایه های نازکتر در برخی تركيبات RCC مؤثر می باشد . اين مرحله به يك تركيب RCC با يك Vebe و با يك محدوده دید 10 تا30 برای رسیدن به تراکم مؤثر توسط Nozer مسئول توزیع كه ممکن است در طول توزیع به تلفیق RCC منتشر شده و گذرگاه غلتكی در بالاترین لايۀ بالابر مورد نیاز باشد .
3-5-5- زمانبندی و مراحل :
ظاهر يك RCC کاملا متراکم به تناسب تلفیق بستگی دارد. تلفیق مقاومت مرطوب تر معمولا موج فشار قابل تشخیص جلوی غلتك را نشان می دهد تلفیق هایی‌ كه چسب بیش از اندازه برای پر کردن انبوه خلا ها و مقاومت مرطوب تر لازم داشته باشند مقدار چسب قابل رئويت در سطح ممکن 4 است ... . ___________

 

پاسخ : بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

عملیات ترمیمی (REMEDIAL – ACTION)

پس از اینکه عامل یا عوامل سازه دقیقا مشخص شد ، مهندسین مسؤول با در نظر گرفتن هزینه اقدامات لارم ، عملیاتی را که برای استفاده و ادامه بهره برداری از سازه برای مدت مورد نظر ضروری است ، به کارفرما ارائه می دهند. این عملیات ممکن است شامل خراب کردن و از بین بردن کامل سازه و ساخت مجدد آن باشد یا اینکه تعمیرات اساسی صورت گیرد و یا اینکه روشهایی اتخاذ شود تا پیشروی خرابی و فرسودگی را در سازه کاهش دهد. البته این امر یعنی کاستن از سرعت پیشرفت خرابی در سازه ، در مواقعی ضرورت می یابد که امکان تعمیرات اساسی پیشگیری کننده وجود نداشته باشد، مانند تخریبی که علت اصلی آن عکس العمل واکنش قلیایی – سیلیکا ( SILICA – ALKALI) می باشد . در هر حال اگر در مراحل تشخیص و ارائه راه حل ، تعمیر سازه به عنوان تصمیم مقتضی ، اتخاذ شده باشد ، با در نظر گرفتن نوع سازه بتنی ، طرق متعددی برای اجرای این تعمیرات موجود می باشد که اعم آنها عبارتند از :
(الف) جایگزین نمودن یا قسمتی از المانهای سازه
(ب) تزریق و تلقیح ترکها
(پ) چسباندن المانهای فلزی کمکی ( مانند آرماتور ، صفحات فلزی ، بخیه و...)
(ث) پوششها
از آنجا که با توجه به موقعیت و موضع مناطق تحت تعمیر سازه ، ممکن است عمل تعمیر در شرایط کاملا خشک ، نیمه خشک ، و داخل آب ( مغروق) انجام گیرد ، مطالبی که در پی خواهد آمد ، شامل تمامی روشهای مرتبط و معمول در صنعت بتن می باشد.


1 – آماده سازی سطوح (SURFACE PREPARATION)
قبل از انجام و اعمال سیستم تعمیری ، سطوح بتن مادر ( قدیم ) بایستی کاملا آماده گردد. از جمله اهداف اصلی آماده سازی سطوح رامی توان موارد زیر ذکر نمود:
(الف) بر طرف کردن تمامی تکه ها و قطعه های نا مناسب و نرم و جدا شدهء بتنی جهت ایجاد سطحی مناسب با مقاومت کافی
(ب) تمیز نمودن سطوح از آلودگیها . این آلودگیها مانع از ایجاد چسبندگی لازم بین لایه تعمیری و بتن مادر می گردند .
(پ) آشکار نمودن و در دسترس قرار دادن طول و یا عمق آرماتورها برای تمیز کردن ، تقویت ف پوشش و ...
(ت) ازدیاد درجه زبری سطوح بتنی جخت ایجاد سطح تماس بیشتر بین یتن مادر و لایه تعمیری و همچنین ازدیاد قفل و بست مکانیکی
1-1- تمیز نمودن با اسید ، شستن با اسید ، اسید خراشی ( ACID ETCHING)
این روش ، علاوه بر تمیز نمودن ، درجه زبری سطح را افزایش می دهد. با توجه به اهداف تعمیرات مورد نظر ، اسید هیدروکلریک رقیق شده را روی سطح بتنی ریخته و سپس با برس زبر سطح مذکور را با شدت می سایند ، تا زمانی که عمل ایجاد حباب متوقف گردد. پس از کاربرد اسید مذکور ، سطوح بتنی سریعا با آب شستشوی کامل داده شده ، به طریقی که آب بر روی سطح جاری گردد و آلودگیهای اسیدی را از بین ببرد. درجه زبری سطح بتن بستگی خواهد داشت به قدرت اسید و عمل برس زدن . از آنجا که اسید مذکور برای پوشت ضرر دارد ، لازم است که اقدامات ایمنی مناسبی جهت اجتناب از آلودگی به اسید و همچنین تهویه مناسب صورت گیرد. لازم به یادآوری است که علاوه بر اسید هیدروکلریک ، اسید ارتوفسفریک نیز برای تمیز کردن سطوح بتنی به کار گرفته شده است.

1-2 – برس زدن (WIRE BRUSHING) :
در نقاطی که قطعات و تکه های شل روی سطوح بتنی چسبیده است ، استفاده از برس زدن جهت تمیز نمودن سطوح ، از معمولترین روشها می باشد. مثلا در مناطقی که جلبکها و گیاهان دریایی روییده اند این روش به کار می رود. نقطه ضعف این روش کند بودن آن می باشد و عملا وقت زیادی جهت حصول نتایج مطلوب صرف می شود.
1-3 – چکش زدن (JAKHAMMERING) :
این روش در مواقعی مورد استفاده قرار می گیرد که علاوه بر برطرف نمودن تکه ها و قطعات شل ، ایجاد زبری لازم بر روی سطوح از اهداف آماده سازی باشد.
1-4 – سند بلاست و گریت بلاست ( شن و ساچمه پاشی ) (SAND OF GRIT BLASTING)
این روش یکی از روشهای بسیار مناسب است ، چرا که علاوه بر تمیز نمودن سطوح بتنی ، طریفه ایده آلی نیز جهت تمیز نمودن سطوح آرماتورها سایر فلزات از زنگ زدگی و سایر آلودگیها به شمار می آید. این روش علاوه بر تمیز نمودن سطح ، درجه زبری را نیز افزایش می دهد . بایستی توجه داشت که گرد خاک حاصله در این روش آن را بر جاهای بسته مناسب نمی سازد.
1-5 – وترجت ( آب فشاری ) با مواد ساینده و بدون آن ( WATER JETTING WITHOR)
این روش که وترجت با فشار بسیار بالا می باشد ، هم می تواند به همراه مواد ساینده از قبیل شن و ساچمه به کار گرفته شود و هم بدون مواد ساینده از امتیازات این روش آن است که بدون تولید گرد و خاک ، سطوح بسیار تمیزی ایجاد می کند که علت این امر وجود آب می باشد. بایستی توجه داشت که در این روش رعایت موارد ایمنی از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

1-6 روشهای دیگر (OTHER MTHODS)
علاوه بر روشهایی که شرح آنها گذشت ، روشهایی نیز از قبیل جت آتش ( فواره آتش) ، عمل آوری توسط تفنگهای سوزنی ، سائیدن ، اسکراپر دستی و دستگاه های دوار برقی ، موجود می باشد که بسته به شرایط محیط ، سطح بتن تعمیری و انتظاراتی که از تعمیرات می رود ، مورد استفاده واقع می شوند.

طرق مختلف ترمیم (REPAIR TECHNIQUES)
در این قسمت ، روشهای مختلف ترمیمی که در صنعت بتن معمول هستند ، شرح داده می شوند . این روشها شامل پر کردن ترکها ، جایگزین نمودن قسمتهایی از سازه که از دست رفته اند ، اضافه نمودن قطعات جدیدی برای سازه موجود ، اعمال حفاظهای سطحی و همچنین تعمیراتی است که صرفا جنبه زیبا سازی دارند.
1 – تزریق ترکها (CRACK INJECTION)
ترکهای باریکی را می توان به طریقه تزریق رزینهای اپوکسی پر نمود. در این روش ، نقاط تزریق متناوبا با فواصل کوتاهی در طول ترک قرار داده شده و سپس سطح ترک کاملا آب بند ( SEAL) می شود تا از فرار و نشست رزین در مدت تزریق جلوگیری گردد. روش تزریق به این صورت است که رزین از یک نقطه تزریق شده و سپس اطمینان حاصل می گردد که عمل تزریق تا نقطه بعدی کاملا صورت گرفته و خلل و فرجهای اطراف پر شده است. در این روش ، مواد تزریقی به صورت مداوم ( لاینقطع) به ترتیب از نقاط مختلف تزریق ، پمپ می شود تا اطمینان حاصل گردد که علاوه بر مسیر اصلی ترک ، کلیه خلل و فرجها نیز کاملا پر شده اند.
در صورتی که ابتدا و انتهای ترک در یک سطح ( از جهت ارتفاع) نباشد تزریق بایستی از پایین ترین نقطه آغاز و به بالاترین نقطه ختم گردد ؛ و همچنین برای حصول اطمینان از پر شدن مطلوب ترک از مواد تزریقی ، از لوله های شفاف استفاده می شود.

2- قنداق کردن ( JACKE TING):
برای اینکه مقاومت بتن را در مقابل عوامل مخرب و مزاحمی که باعث خرابی و خرد شدن آن می شود ، بالا بریم ، می توانیم از مواردی از قبیل فلزات ، لاستیک ، پلاستیک و یا بتن با مقاومت بالا ، جهت پوشش دادن سطح بتنی مورد نظر استفاده کنیم. عامل پوششی ( حفاظتی ) را یم توان با استفاده از میخ ، پیچ ، پرچ ، چسب ، مواد و یا عمل ثقلی روی سطح بتن مورد نظر تثبیت نمود. معمولترین بخشهایی که در آنها از سیستم JACKE TING استفاده می شود ، عبارتند از : تانکها و مخازن ، لوله ها ، سرریزها ، شمعها و غیره که در معرض عوامل ساینده و یا خورنده قرار دارند.
3- بتن با سنگدانه از پیش آکنده ( AGGREGATE PREPLACED CONCRETE)
در این روش ، سنگدانه هایی که از نظر دانه بندی دارای شکاف هستند ( GAP – GRADED) در داخل حفره ها و یا کانالهایی قرار داده می شوند و سپس با استفاده از آب ، این سنگدانه ها را کاملا اشباع می نمایند ( در بعضی اوقات خود کانال و یا حفره از قبل پر از آب می باشد) . سپس ملات و یا دوغاب از پایین ترین نقطه به وسیله پمپ وارد سیستم می شود ف به گونه ای که آب موجود را جا به جا می نماید.
این روش برای محلهایی که در دسترس نیستند مانند بتنهای مغروق ، بسیار مناسب می باشد. در مواقعی این روش به همراه روش قنداق کردن JACKE TING نیز مورد استفاده قرار می گیرد. از این روش در موارد تعمیر شمعها ف پایه ها ، ستونها ، دیوارهای حائل RETAINING WALLS , ABUTMENTS BASEPLATES , ( کف ستون ) ، تونلها و DAWS استفاده می گردد.
اگر چه چسبندگی خوب و جمع شدگی کم ( LOW SHRINKAGE) از جمله خصوصیات این روش می باشد، معذالک خلل و فرجهایی در داخل این بتن یافت می شود. با توجه به مهارت و تجهیزات فنی پیشرفته که از ضرورتهای به کارگیری این روش می باشد ؛ کار بایستی حتما به وسیله یا تحت نظر پیمانکاران متخصص انجام گیرد.
4- لایه های سطحی ( THIN OR REGULAR RESURFACING)
در این روش یک لایه یکنواخت ( UNIFORM) از مواد تعمیری بر روی سطح گسترده ای از بتن اعمال می شود. این شیوه بیشتر در تعمیرات سطحی کفها و محلهای عبوری که از نظر سازه ای یعنی استحکام ، دارای مقاومت کافی بوده ولی سطح بتن دچار فساد و. خرابی و خردشدگی شده است ، به کار می رود. اعمال یک لایه نازک روی سطح (THIN RESURFACING) را اغلب TOPPING (لایهء رویی) می نامند که در این صورت ضخامت لایه کمتر از پنج سانتیمتر می باشد. همچنین لایه های تعمیری که ضخامت آنها بیش از 5 cm باشد ، لایه منظم سطحی (EGULAR RESURFACING ) نامیده می شوند.
5- بتن پاشی ( SHOTCRETING)
به روش شاتریت یا بتن پاشی ، روش اعمال بتن یا ملات به طریقه هوایی یا پنوماتیک ( PNEUMATIC) نیز اطلاق می گردد. در این روش بتن یا ملات با استفاده از فشار هوا به داخل حفره ها ، کانالها ، قالبها و... و سطوحی که بایستی تعمیر گردند ، پرتاب می شود. اگر اندازه سنگدانه مخلوط کوچکتر از 6 میلیمتر باشد ، روش را گانیت (GANITING) می خوانند.
اصولا روش بتن پاشی و یا شاتکریت به دو گروه « تر» و « خشک » تقسیم می شود . در روش « تر» ، عمل مخلوط شدن آب ، سیمان و سنگدانه قبلا مخلوط شده و سپس موا مخلوط شده با فشار پرتاب می گردند . ولی در روش « خشک » ، پس از آنکه سیمان و سنگدانه مخلوط شدند ، این مخلوط با فشار پرتاب شدهو در سر نازل ( شیلنگ ) آب به مخلوط اضافه می گردد . معمولا این سیستم در جاهایی به کار رگفته می شود که سطح تعمیری وسیع بوده و عمق تعمیر در حدود 10 سانتیمتر باشد. همچنین در جاهایی که عمل آوری لایه تعمیری مشکل بوده و یا روشهای عمل آوری معمول در صنعت بتن ، اثر مطلوب را نداشته باشند، می توان از این سیستم بهره جست. نکته ای را که بایستی در این روش به خاطر داشت ، آن است که سطح نهایی تعمیرات صاف نبوده و بسته به اندازه سنگدانهء مخلوط ، دارای زبری و ناهمواری است.

 

پاسخ : بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

مبانی کلی بتن 1
بتن اساسا از دو قسمت دانههای سنگی (Aggregates) و خمیر سیمان (Concrete) تشکیل شده است. خمیر سیمان که در واقع مخلوطی از سیمان پرتلند و آب میباشد.

- در اثر واکنش شیمیایی سیمان و آب روند سخت شدن ادامه یافته و در نتیجه دانهها (ماسه و شن) را بصورت تودﮤ سنگ مانندی به یکدیگر میچسباند.

- دانه ها به دو گروه ریزدانه که تا ¼ اینچ (6میلیمتر) و درشت دانه که روی الک شماره 16 (1.18 میلیمتر) تقسیم میشوند.

- خمیر سیمان عموما حدود 25 تا 40% کل حجم بتن را تشکیل میدهد که حجم مطلق سیمان بین 7 تا 15% و حجم آب از 14 تا 21% است. مقدار هوای در بتن تا حدود 8% حجم بتن را تشکیل میدهد این اندازه به درشت ترین دانه بستگی دارد.

- برای مصالح و شرایط عمل آوردن (Curing) معین، کیفیت بتن سخت شده به مقدار آب در مقابل با مقدار سیمان بستگی دارد.

مزایای کاهش مقدار آب

1. افزایش مقاومت فشاری و مقاومت خمشی

2. افزایش قابلیت آب بندی (Water Tightness)

3. کاهش جذب آب (Absorption)

4. افزایش مقاومت نسبت به عوامل جوی

5. پیوستگی بهتر بین لایه های متوالی

6. چسبندگی بهتر میان میلگرد و بتن

7. کاهش تغییرات حجمی در اثر تر و خشک شدن


انواع سیمان پرتلند

- نوع 1 : برای استفاده عمومی ومناسب برای همه کارها

- نوع 2 : زمانی که احتیاطات علیه حمله سولفات ها مهم باشد

- نوع 3 : با مقاومت زودرس که مقاومت های بالا را در مدت کوتاهی می دهد

- نوع 4 : با حرارت هیدراسیون کم در جائی که میزان و حرارت تولید شده باید حداقل باشد

- نوع 5 : در بتن هائی که در معرض شدید سولفاتها قرار دارن (ضد سولفات)

- سیمان حباب زا (نوع A1، A2، A3) در برابر یخ زدن و آب شدن و همچنین پیوسته شدگی حاصل از اثرات مواد شیمیائی برای از بین بردن یخ جاده ها مقاومت بهبود یافته ای دارند.

سیمان پرتلند سفید تفاوت بنیادی آن در رنگ می باشد

اختلاط

ترتیب 5 مادﮤ متشکله بتن در مخلوط کن نقش مهمی را در یکنواختی بتن خواهد داشت.

کنترل ترک

دو عامل اصلی برای ترک در بتن عبارتند از :

1. تنش بر اثر بارهای وارده (Control joints)

2. تنش بر اثر آب رفتگی در حین خشک شدن یا تغییرات دما (Restraint)


شیوه جلوگیری

1. درزهای کنترل مؤثرترین شیوه جلوگیری از ترک های غیر قابل رؤیت به شمار می آیند (Isolation Joints)

2. درزهای جداکننده دال را از قسمتهای دیگر سازه جدا می کنند و اجازه حرکت افقی و عمودی را در دال می دهد (Footings)

3. درزهای اجرائی جائی که کار بتن ریزی روزانه پایان می یابد، ایجاد می شوند; و مناطقی را که در دفعات مختلف بتن ریزی می شوند از یکدیگر جدا می سازند.


مواد افزودنی بتن (Admixtures)

1. مواد افزودنی حباب زا (Air-entraining )

2. مواد افزودنی کاهنده آب (Water Reducing)

3. مواد افزودنی کندگیرکننده (Retarding)

4. مواد افزودنی تسریع کننده (Accelerating)

5. پوزولانها

6. مواد کارائی ساز شامل روان سازهای اعلا (Super Plasticizers)

7. مواد متفرقه مانند مواد پیوند ساز، ضد رطوبت، کاهنده نفوظ پذیری، دوغاب ساز و گاز ساز

بتن ریزی و پرداخت

- تدارکات پیش از بتن ریزی

شامل متراکم کردن، درست شکل دادن، مرطوب نمودن سطح زمین ، بستن قالبها،قرار دادن آرماتورها و سایر اقلام کار گذاشته شده بطور محکم در محلهای خود.

قالبها باید بطور دقیق قرار داده شوند وخود یا آستر آنها با مصالحی ساخته شده باشد که سرانجام نمای مطلوبی را به سطح بتن سخت شده ارائه کنند.قالبهای چوبی باید قبل از بتن ریزی مرطوب شوند در غیر اینصورت آب بتن را جذب کرده و متورم می شوددر استفاده از قالبهای چوبی باید از بکار بردن میخهای خیلی بزرگ یا به تعداد خیلی زیاد اجتناب ورزید تا برداشتن قالبها آسان شود و آسیب پذیری کاهش یابد.و برای سهولت در برداشتن قالبها باید آنها را با یک ماده رها ساز مانند روغن یا لاک آغشته کرد.

هنگامی که بتن ریخته می شود،میلگردهای فولادی باید تمیز بوده وعاری از زنگ یا لایه اکسیده باشد. میلگردهای فولادی و سایر اقلام کار گذاشته که آغشته به ملات باشند، نیازی به .پاک کردن ندارند به شرطی که عملیات بتن ریزی در عرض چند ساعت پایان پذیرد. ________________

 

پاسخ : بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

ریختن بتن

بتن باید بطور پیوسته تا حد امکان در نزدیکی محل نهای خود ریخته شود.در اجرا دالها ، بتن ریزی باید در امتداد پیرامون انتهای دال آغاز شو د و هر پیمانه روی بتن ریخته شده قبلی تخلیه شود. عموما بتن در لایههای افقی با ضخامت یکنواخت ریخته شود وهر لایه باید قبل از ریختن لایه بعدی بطور کامل تراکم یابد. میزان بتن ریزی باید به اندازه کافی سریع بوده تا هنگام ریختن لایه جدید روی لایه قبلی ،آن لایه در حالت خمیری باشد . این امر باعث جلوگیری از خطوط جریان، درزها و سطوح سفحات ضعیف می شود که هنگام ریختن بتن تازه روی بتن سخت شده روی میدهد.

پیمانه های نخستین در هر مرحله بتن ریزی در دیواره ها و تیرهای اصلی باید در دو انتهای عضو ریخته شوند و سپس بتن ریزی های بعدی به سوی قسمت مرکزی پیش روند. در تمام حالات باید از جمع شدن آب در انتهاها، در گوشه ها جلوگیری شود.

-ارتفاع سقوط آزاد بتن نیازی به محدود شدن ندارد مگر اینکه جدائی درشت دانه ها رخ دهد که در آن صورت بتن از طریق بازشوهای پهلوئی موسوم به پنجره، که در اطراف قالبهای بلند و باریک وجود دارند، ریخته می شوند. در خارج بازشوها باید از یک مخزن قیفی شکل جمع شونده استفاده شود تا بتن امکان یابد آرام تر از کنا بازشو جریان یافته و تمایل به جدائی دانه ها کاهش یابد.

قبل از اینکه سطح بتن سخت شود بتن ریزی باید دوباره از سر گرفته شود تا بدینوسیله از ایجاد اتصال سرد جلوگیری به عمل آید.


متراکم کردن بتن

متراکم کردن عبارتست از نزذدیک ساختن ذرات جامد در بتن تازه به گونه ای که ریختن آن در قالبها و دور اقلام کار گذاشته شده و آرماتورها انجام گیرد و نیز محفظه های سنگی و هوای محبوس که بصورت حفره های هوائی اتفاقی یا تصادفی در بتن موجود است از بین برود.

تراکم بوسیله دست یا توسط روشهای مکانیکی صورت می گیرد. روش انتخاب شده بستگی به روانی مخلوط و شرایط بتن ریزی مانند، پیچیدگی قالب بندی و مقدار آرماتورها دارد. مخلوط های خمیری و روان را می توان بطور دستی با کوبیدن بتن با یک میله فولادی یا یک وسیله فولادی دیگر متراکم ساخت.

تراکم مکانیکی مناسب، بتن ریزی مخلوطهای سفت با نسبتهای آب به سیمان پایین و بتن های خوب حاوی درشت دانه های زیاد را امکان پذیر می سازد. ______________

 

پاسخ : بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

مبانی کلی بتن 2 (پایانی)
برداشتن قالبها( باز کردن آنها)

قالبها راتا مادامی که بتن به اندازه کافی مقاومت پیدا نکرده تا بتواند به طور رضایت بخشی تنشهای ناشی از بار مرده و نیز هر گونه بار اجرایی((construction load وارده را تحمل کند،نباید برداشته شود.بتن باید به اندازه کافی سخت شده باشد به نحوی که وقتی دقت معقولی در باز کردن قالبها انجام شود هیجگونه آسیبی به به سطوح نرسد.به طور کلی برداشتن قالبهای مقاطع نسبتا ضخیم را می توان 12 تا 24 ساعت پس از بتن ریزی برداشت.در اغلب شرایط ، برای زمان برداشتن قالبها بهتر است که متکی به مقاومتی از بتن بوده که بوسیله آزمایش تعیین می شود .

میله نوک تیز یا سایر ابزار فلزی را نباید جهت شل کردن قالبها میان بتن و قالب به زور گذاشته شود.اگر لازم باشد جدا کردن قالب از بتن با استفاده از گوه (wedge (انجام گیرد، فقط باید با گوه های چوبی بکار روند.

برداشتن قالبها باید از قسمتهای ساده آغاز شده وسپس به سوی قسمتهای پیش آمده پیشروی شود.این امر فشار وارد به گوشه های پیش آمده را کاهش می دهد.

لکه گیری، پاک کردن،وپرداختن سطوح قالب گیری شده

پس از برداشتن قالبها تمام برجستگیها،خطوط نشت،و پیش آمدگیهای کوچک باید به وسیله قلم زنی (chipping ( از بین برده شود.سطح بتن سپس باید سابیده یا مالیده شود. هر گونه باید پر شود.سطوح کرمو باید مرمت شده و تمام لکه ها باید پاک شوند . با دقت در عملیات اجرای قالب بندی و بتن ریزی ، تمامی این عملیات به حداقل می رسد.

بتن کرمو و دیگر بتن های معیوب باید کنده شوند تا مصالح خوب و سالم پدید آید.

اگر بتن معیوبی مجاور محل لکه گیری شده باقی بماتد ،ممکن است رطوبت به درون خلل و فرج راه یابد و به مرور زمان عوامل جوی موجب کنده شدن بتن مرمت شده شود. لبه ها باید به طور مستقیم و عمود بر سطح ، بریده یا قلم زنی شوند ،یسا مقدار کمی تو بریدگی داده شوند تا زبانکی را در کنار جای لکه گیری شده فراهم سازد.

پیش از اعمال بتن لکه گیری ، بتن اطراف باید برای چندین ساعت خیس نگه داشته شود.تمام سطوحی که بتن جدید به آنها پیوند داده می شوند،باید بوسیله برس دوغاب زده شوند.

تکه های کم عمق را با ملات سفت مشابه آنچه کهدر بتن بکار می رود ،می توان پر کرد.لکه گیری باید لایه به لایه انجام شود. به گونه ای که ضخامت هر لایه بیشتر از13 میلی متر نبوده و نیز هر لایه به صورت مضر س پرداخت شود تا پیوند آن به لایه بعدی بهتر صورت گیرد. لایه نهایی را با استفاده از تخته ماله به نحوی پرداخت کرد که با بتن اطرهف خود همگون باشد

عمل آوردن تکه های لکه گیری شده

پس از لکه گیری، عمل آوردن باید تا جایی که ممکن است زودتر آغاز شودتا از خشک شدن زود هنگام جلوگیری شود . کرباس تر،ماسه خیس، نایلون را می توان به کا برد.

عمل آوردن و حفاظت

عمل آوردن بتن تاثیر قوی روی خواص بتن سخت شده مانند دوام، مقاومت، آب بندی، مقاومت سایشی، ثبات حجمیو مقاومت در برابر یخ زدن وآب شدن دارد.

تمامی سازه های بتنی تازه ریخته شده، باید از خشک شدن سریع، از تغییرات شدید دما، و از آسیبهای ناشی از کارهای ساختمانی و عبور و مرور بعدی محفوظ بمانند.

عمل آوردن تا حد امکان باید بلافاصله پس از پایان کار بتنی آغاز شود.

عمل آوردن به دلایل زیر ضروری است :

نگهداری بتن تحت دمای ثابت و جلو گیری از افت رطوبت برای مدت زمانی که برای هیدراسیون مطلوب سیمان ونیز برای کسب مقاومت بتن لازم است.

بتن ریزی در هوای گرم

هوای گرم می تواند اشکالاتی زیر را در بتن تازه ایجاد کند :

- افزایش نیاز به آب

- افت سریع تر و شدیدتر اسلامپ

- افزایش سرعت گیرش

- افزایش امکان ترک های پلاستیک

- اشکالات در کنترل مقدار حبابهای هوا

- نیاز شدید به عمل آوردن سریع

 

پاسخ : بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

کاربرد پوشش های صنعتی در نفوز نا پذیری بتن
در کنار روشهای متداول برای جلوگیری از نفوذپذیری و خوردگی بتن و آب بند نمودن آن چون استفاده از سیمانهای پوزولان طبیعی و مصنوعی ، میکرو سیلیس ، حفاظت کاتدی ، پوشش آرماتور ها با رزین اپوکسی ، استفاده از ورقهای محافظ آلیاژی ، آرماتورهای آلیاژی و کامپوزیت ، کاربرد ژئوسنتتیک ها ، استفاده از پوشش بتنی محافظ و بتن پلیمری، یکی از روشهای مقرون به صرفه و مؤثر استفاده ازپوششهای صنعتی است.
در این نوشتار به بررسی تأثیر برخی از پوششها در کاهش نفوذ برخی از یونهای مضر چون کلر و سولفات می پردازیم.
بتن در محیط های خورنده حاوی یون کلر و سولفات به مرور زمان خورده شده و خلل و فرج در آن زیاد می گردد و تصور عمومی بر این است که به دلیل مقاومت بالای آن نیازی به پوشش محافظ ندارد ولی بایستی اذعان داشت که بتن با خواص قلیایی ذاتی در محیط اسیدی به شدت آسیب می بیند و بتن به دلیل شکننده بودن تحت تنشها و ضربات مکانیکی در طی مدت زمان ترک خورده و خرد می شود و زنگ زدگی و خوردگی آرماتورهای بتن در شرایط خورنده محیط به سطوح بتن گسترش می یابد و در میان روشهای فوق الذکر ، استفاده از پوششهای صنعتی کار آمد می باشد همواره در ذهن یک مهندس سازه سوالاتی چون
- پوشش صنعتی مناسب بایستی چه مشخصاتی داشته باشد ؟
- چه نکاتی را در هنگام انتخاب یک پوشش باید مد نظر داشت ؟
- چه باید کرد نا پوشش انتخاب شده خواص عالی خود را در طول سالیان حفظ کند ؟
مطرح است.
• عوامل مؤثر در آسیب بتن مسلح در محیط های خورنده :
1- استفاده نادرست از سازه ( بارگذاری بیش از حد، ضربه، خستگی )
2- سایش و فرسایش ( کف ها، زیرسازی ها، موج گیری ها )
3- اثرات محیطی ( حرارت، رطوبت، کربناسیون )
4- مواد اولیه ناسازگار ( مصالح سنگی قابل انقباض، ساختار مرکب )
5- شسته شدن ( حل شدن با جاری خنثی یا قلیایی )
6- حمله مواد شیمیایی ( سولفات ها، اسیدها، اسیدهای آلی،... )
7- واکنش قلیایی سنگدانه
8- خوردگی فولاد


آشنایی با خرابی های شیمیایی ناشی از عوامل محیطی :
1- خرابی سولفاتی
سولفاتهای محلول چون سدیم، پتاسیم، کلسیم و منیزیم در اغلب نقاط دنیا به طور طبیعی در آب و خاک وجود دارند. معمولاً خاکها یا آبهایی که دارای چنین سولفات هایی هستند، قلیایی نامیده می شوند. کلیه این سولفاتها برای بتن مضرند.
مکانیزم حمله سولفات ها
سولفات ها ترکیبات مختلف سیمان هیدراته شده را مورد حمله قرار می دهند. سولفات های سدیم و پتاسیم با هــــیدروکسید کلسیم و هــیدروآلومینات کلسیم ترکیب مــی شونـد.
فــعل و انــفعال ســولفات ســــدیم با هیدروکسید کلسیم
و فعل و انفعال سولفات سدیم با هیدرو آلومنیات کلسیم
محصولات واکنشهای فوق عبارتند از:
1- گچ که موجب سستی سطح بتن و مقاومت آن شده، به میزان 125 درصد حجم مواد جامد را افزایش می دهد.
2- سولفو آلومینات کلسیم که بنام اترینگایت خوانده می شود و باعث افزایش قابل ملاحظه در حجم بتن و در نتیجه ترک و ریزش آن می گردد. میزان افزایش حجم مواد بر اثر این ترکیب به 225 درصد می رسد.
سولفات کلسیم فقط با هیدرو آلومینات کلسیم واکنش انجام می دهد که در اثر این واکنش دو شکل مختلف هیدرو سولفو آلومینات کلسیم تشکیل می شود:

 

پاسخ : بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

2- خرابی کلروری
علاوه بر تأثیر کربناسیون، مهمترین عامل زنگ زدگی و خوردگی آرماتور در بتن، وجود یون کلرید در آن است که ممکن است از مصالح آلوده یا مواد افزونی آغشته به کلر یا در اثر نفوذ منابع خارجی مثل محیط دریا وارد بتن گردد. یونهای کلرید تنها در آب وجود دارند از این رو نفوذ کلرید مشروط به حضور آب در سیستم منفذی بتن می باشد. مکانیسم ورود یون کلرید به داخل بتن یا از طریق سیستم مکنده موئینگی است که آب آلـوده به کلـر وارد بتـن میشود، یـا ازطریق نفوذ ساده یونها ( انتشار ) در آب راکد، وارد منافذ بتن می گردد. حالت اول مختص بتن های خشک می باشد و آب وسیله ای است که یون ها را در داخل بـتن حمل می کند. درحالت دوم ( انتشار ) مختص بتن اشباع شده یا نزدیک به اشباع است ( بتن مغروق ) در بتنی که درچرخه متناوب تر و خشک قرار می گیرد هر دو مکانیسم اجرا می شود و بنابراین تحت چنین شرایطی سرعت افزایش یافته نفوذ یون کلرید وجود دارد.
مکانیزم خرابی کلروری
معمولاً خاصیت قلیایی بالای سیمان پرتلند ( PH در حدود 13 ) منجر به ایجاد لایه محافظ نازک از اکسید فریک Fe2O3 بر روی سطح فولاد می گردد و آن را روئین و درمقابل خوردگی بیشتر محافظت می نماید. اگرچه خوردگی کلاً متوقف نمی گردد، ولـی آهنگ آن بسیار نـاچیز بوده و درحـد قـابل قبول می باشد، تا زمانی که این لایه روئین کننده فولاد بر روی سطح آن باقی بماند، بتن محیطی ایده آل برای حفاظت فولاد در مقابل خوردگی می باشد. ترکیباتی چون دی اکسیدکربن و یون کلر می توانند باعث تخریب و از بین رقتن این قشر محافظ گردند و میلگردها را در مقابل عوامل تخریبی بدون محافظ بگذارند.
تمام کلریدها در بتن بصورت آزاد نیستند و بخشی از یونها با محصولات هیدراتاسیون سیمان پیوند فیزیکی و شیمیایی برقرار می کنند. بنابراین یونهای کلـــــرید در بـــتن به سه حالت پیوند فیزیکی ، شیمیایی وآزاد یافت می شوند محصول هیدرتاسیون و پیوند شیمیایی یون کلر، تمک فریدل می باشد.
عوامل موثر در سرعت نفوذ یون کلر
1- تخلخل پوشش بتنی (ساختار منافذ)
2- نوع سیمان و مقدار سیمان (اثر شیمیایی بتن)
3- شرایط محیطی
4- ضخامت پوشش روی آرماتور
5- کربناتی شدن بتن
6- وجود ترک در بتن به علت انقباض و یا مقاومت کم در مقابل یخ زدگی
7- استفاده از تسریع کننده های کلروی با درصد بالا در بتن، غلظت یون کلر در اطراف آرماتور را افزایش می دهد.

3- مکانیزم خوردگی فولاد
خوردگی فولاد (میلگردها) در بتن یک فرآیند الکتروشیمیایی است.
واکنش آندیک
واکنش کاتدیک
در صورتی که Fe(OH)3 محصول اصلی زنگ زدگی میلگرد باشد حجم آن 4 برابر آهن خورده نشده است و در نتیجه انبساط آن فشار زیادی به اطراف بتن وارد می کند که باعث ترک خوردگی پوشش بتنی اطراف آرماتور می شود و آرماتور بدون محافظ در معرض عوامل محیطی قرار می گیرد. ادامه خوردگی باعث کاهش تدریجی سطح میلگرد می گردد و در صورتی که تعمیرات انجام نشود تخریب و شکستگی ممکن است بطور کامل روی دهد که در این حالت عمر مفید نمونه به اتمام رسیده است.
انجام فرایند خوردگی مشروط به حضور آب واکسیژن می باشد. از این رو انتظار می رود بتنی که کاملا در آب مغروق است به دلیل کمبود اکسیژن و یا بتنی که در فضای کاملا خشک (احتمالا در رطوبت زیر 40 درصد) قرار دارد، خوردگی وجود نداشته باشد.

 

پاسخ : بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

4- کربناسیون
هوای معمولی دارای 0.03 درصد گاز دی اکسید کربن CO2 است که در صورت نفوذ CO2 به داخل بتن، بین هیدروکسید موجود در بتن و CO2 واکنش شیمیایی انجام می گردد و کربناتها تشکیل می شوند.
عوامل موثر در میزان کربناسیون
1- شرایط محیطی
2- تخلخل پوشش بتن
3- مقدار سیمان و تاثیر سیمانهای پوزولانی

عوامل داخلی مؤثر بر خرابی های بتن
1- نفوذ پذیری بتن
عوامل مؤثر در نفوذ پذیری بتن
1- نسبت آب به سیمان
2- تخلخل بتن
3- درجه هیدراتاسیون
4- خواص سیمان
5- اثر دما : با افزایش دما میزان نفوذ پذیری افزایش می یابد.
2- واکنش قلیایی سنگدانه ها
برای واکنش قلیایی سنگدانه ها باید
1- اجزای فعال و واکنش زا در سنگدانه باشد.
2- قلیایی کافی ( K2O ، Na2O ) در بتن وجود داشته باشد.
3- رطوبت کافی

مکانیزم واکنش قلیایی - کربناتی
مکانیزم واکنش قلیایی - سیلیسی

3- فساد مصالح ( وجود بیش از حد املاح در مصالح تشکیل دهنده بتن )
4- آب مصرفی
5- کیفیت و نوع سنگدانه __________________

​

 

پاسخ : بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

روشهای مکانیکی : نظیر فشار بخار مایع ( بخار آب تحت فشار ) و ساینده های تحت فشار( سند بلاست )، هوای متراکم، فشار مستقیم و ثقل، سایش با ورقه های سمباده کاغذی و فلزی و ابزارهای دستی چون برس سیمی، کاردک کم عرض قلم چکش چلقئ چکش لبه تیز در این تحقیق با فرض ناهمواریهای سطح بتن تا حد امکان اصلاح شده است.
ابزارهای الکتریکی ( ضربه ای - چرخشی ) پاشیدن آب تحت فشار ( واترجت ) و استفاده از سود برای واکنش با سولفات و کلرید سطحی و تشکیل نمک و شستشو با آب
مکانیسم پاشیدن ساینده ها
1- جریان هوای متراکم
2- نیروی چرخ دوار ( نیروی گریز از مرکز)
عوامل تعیین کننده در میزان فشار
1- انرژی ذرات ساینده پرتاب شده
2- زاویه برخورد ساینده با سطح کار
3- سختی سطح کار
4- سختی ساینده
مکانیسم فشار مستقیم
در صنعت 3 سیستم ابزار مختلف وجود دارد
1- سیستم معمولی پاشیدن ساینده خشک
2- سیستم پاشیدن در خلاً
3- سیستم پاشیدن ساینده مرطوب
عوامل مؤثر در انتخاب ساینده مناسب
1- اندازه
2- شکل
3- ترکیب شیمیایی
4- ph
5- درصد رطوبات موجود
6- درصد روغن موجود
7- رنگ
8- ثبات وزن در اثر حرارت
9- وزن مخصوص
10- قابلیت تهیه
11- قیمت
12- سختی
ساینده ها را به 2 دسته تقسیم می کنیم.
1- معدنی (طبیعی)
2- سربار فلز
تقسیم بندی ساینده ها براساس درصد بلور سیکا انجام می گردد که از طیف سنجی مادون قرمز بدست می آید .__________________

 

پاسخ : بـتــــــــــــــــــــــ ــــــــن * -

روشهای شیمیایی : حلال شویی، اسید شویی، قلیا شویی ( مثل هیدروکسید سدیم )، شستشو با محلولهای الکترولیتی، استفاده از رنگ برها و ترکیبات تشکیل دهنده کمپلکس آلی فلزات روشهای حلال شویی : مالیدن حلال از طریق پارچه یا برس - اسپری - غوطه وری سطح کار قابل حمل در حوضچه یا تانک حلال - روغن زدایی با بخار حلال
اسیدشویی از طریق اسیدسولفوریک ، کلریدریک ، نیتریک ، فلوئوریدریک و فسفریک
در 3 مرحله انجام می شود 1- آماده سازی قبل از اسید شویی 2- شستشو با اسید 3- شستشوی سطح تمیز شده پس از اسید شویی
رنگبرها به 2 دسته 1- آلی (مثل متیل کلراید) 2 - معدنی تقسیم می شوند.
در فرمولاسیون رنگبرها 1- مواد فعال کننده سطحی جهت کاهش سطحی مایع 2- الکل ها جهت نفوذ در لایه رنگ و تورم و جداسازی آن از سطح 3- اسیدگلونات و یا نمکهای آن جهت جدا شدن رنگ از سطح ( آب، الکلهاو گلیکول اتر ) وجود دارد.
تمیزکاری انرژیک
1- با استفاده از انرژی حرارتی شعله
2- استفاده از امواج ماورا صوت
3- استفاده از لامپ
4- استفاده از اشعه لیزر
5- استفاده از پلاسمای گاز گرم
6- استفاده از جت اسفنجی

1- واش پرایمر 2- فسفاته کردن شامل فسفات روی و فسفات آهن 3- کروماته کردن

خواص آستریهای کارگاهی
• ایجاد چسبنگی خوب در سطح فلز
• مقاومت لازم و کافی در مقابل خوردگی قلز
• زمان خشک شدن کوتاه
• مقاومت در مقابل ضربه و ترک خوردگی
• مقاومت در برابر سایش
• قابلیت پرکنندگی حفره ها
• چسبندگی به پوشش بعدی

بخشهای مختلف تشکیل دهنده یک پوشش
1- رزینها
2- رنگدانه و پرکننده
- واقعی
- حفاظتی نظیر پودر روی و فسفات) (Zinc Rich
- با اثر خاص
3- مواد افزودنی واصلاح کننده
- رقیق کننده ها
- نرم کننده ها
- شتاب دهنده ها
- بهبود دهنده های سطحی شامل رقیق کننده،نرم کننده، شتاب دهنده و بهبود دهنده سطحی و . . .
4- بتونه ( ماستیک )
5- حلال
مایعات شیمیایی فراری هستند که برای رقیق کردن رزین به آن افزوده می شود و در انتخاب حلال مناسب بایستی به 1- قدرت حلالیت 2- سرعت تبخیر 3- نقطه جوش 4- نقطه اشتعال و قابلیت شعله وری 5- سمیت آن توجه داشت.
طبقه بندی حلالها
1- ترپنها
2- هیدروکربنها (نفتیک مثل وایت اسپریت، آلیفاتیک و آروماتیک مثل تولوئن و ترکیات آن نظیر تولوئن دی ایزو سیانات TDI، تری نیترو تولوئن TNT، زایلن و منومر استایرن (وینیل بنزن) )
3- حلالهای اکسیژندار ( الکلها ( هیدروکسیل) مثل متانول ، اتانول ، بوتانول ، گلیکولها و گلیسرولها و . . . ، اترها ، کتونها مثل استون ، استرها )
4- نیتروپارافین ها
5- حلالهای کلر دار :
خواص آنها عبارت است از 1- وزن مخصوص بالا 2- قابلیت اشتعال کم 3- بوی خاص 4- خواص بیهوش کننده و سمیت زیاد 5- قدرت حلالیت زیاد
6- هاردنر ( سخت کننده )
برای اصلاح برخی از خواص رزین از هاردنر استفاده می شود به عنوان مثل برای رزین اپوکسی از پلی آمین، پلی آمید، استر، وینیل و کولتار ( از مشتقات قطران )